四、切邊之必要性

由于卷材系由呀壓延后裁分所需之寬度尺寸，故卷材之邊側留存較不均的應力及毛邊隨沖壓工站的傳送及沖壓處的不平均，導致應力隨之釋放，使得料帶受力變形。另因銅材搬運和堆棧的方式：材料邊際會受外力碰撞些許變形，分條裁切之直線性亦會受材料特性差異的影響，所以在確保連續模制品均質性和順送的考慮，會施以適當之切邊工站。

五、細•圓孔之阻塞

由于落料路徑的不順暢造成廢屑屯塞、迭擠堵住落料口、經下料次數的增多，反作用力終將沖頭擠壓造成挫屈斷裂。
其下模：a、落料斜度大小b、刃口直線部的長短c、背板模座逃孔的大小d、切削油的粘度e、沖剪的輪廓f、落料過度翻轉等，均影響落料的難易.

六、尖角不良：

當成品要求銳角時，常因刀具的加工極限和角隅沖剪的尖端應力集中，導致成品無法達尖銳之要求并有受沖剪之拉應力向下成一模輥。
一般會分割其下模入塊來克服加工之死角，或以間隙經驗值來減低，另角隅要求高時剝板亦可采分割研磨方式來縮小R弧。對于較厚之材料亦可施以較重的壓料力剪切或二次修邊沖切，其較高速的沖壓亦可改善，若允許其刀口的利鈍及較小剪斜角都是可緩和的措施。

七、粉屑：

在沖壓過程中，因模具、材料、機具特性的不協調導致在高速的沖切中材料受摩擦延伸有刮、搓、挫、壓、磨等破壞從而使料帶邊際、表面、毛邊、晶粒、鍍層等受力脫離，由于體積細微，在長期的沖壓中積累，不管是對模具壽命、成品尺寸外觀和電鍍功能性都是嚴重的致命傷。

常見原因有：a、沖剪間隙不當b、彎曲沖子下模角隅無消除c、過切重復切刀口模摩擦d、毛邊過大e、穿越間隙過小f、刀具加工痕及面粗度g、彎曲間隙擦光h、導位銷刮磨i、材料硬度j、模具本身零件摩擦剝落k、導套鋁屑等

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